塑料造粒机的工作原理
发布时间:
2021-09-15
原料的类型与状态决定了预处理方式。

原料的类型与状态决定了预处理方式。对于新料,如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等塑料颗粒原料,可直接投入使用;而废旧塑料回收料则需经过严格的预处理流程。首先是清洗,将废旧塑料制品放入清洗池中,通过物理刷洗、化学溶剂处理等方式去除表面的泥沙、油污、标签纸等杂质;接着进行破碎,利用破碎机将清洗后的废旧塑料剪切成3 - 5厘米的小块,以便于后续的熔融加工;部分含水量高的塑料还需进行干燥处理,通过热风循环或真空干燥设备去除水分,避免水分在后续加工中导致气泡、降解等问题 。

预处理后的原料从料斗进入挤出机机筒,开启了关键的熔融塑化过程。机筒外部配备加热装置,通常采用电加热或导热油加热,根据不同塑料的特性,将机筒分为多个温度控制段。例如,加工聚乙烯时,机筒温度一般控制在160 - 220℃,而聚氯乙烯(PVC)的加工温度则在160 - 190℃。同时,螺杆在电机的驱动下旋转,其特殊的螺纹结构将原料向前推送。在螺杆旋转过程中,原料不断受到剪切、挤压与摩擦作用,与机筒内壁的热量传导相结合,逐步从固态颗粒转变为均匀的熔融态流体。在此过程中,螺杆的压缩段设计至关重要,它通过逐渐减小的螺槽深度,进一步压缩物料,排除其中的空气,并增强物料的混合均匀性 。

熔融后的塑料熔体在螺杆的持续推动下,进入过滤装置。过滤网或换网器能够有效拦截塑料中的杂质、未熔融的颗粒以及在回收过程中残留的金属等异物,保障挤出物料的纯净度。过滤后的熔体通过机头模具挤出,模具上的多孔板或特定形状的通道决定了挤出物的初始形态。常见的挤出形态包括丝状、条状,丝状挤出多用于水下切粒等工艺,而条状挤出则在风冷切粒等工艺中广泛应用 。

从模具挤出的高温熔体需迅速冷却定型。常见的冷却方式有水冷和风冷。水冷是将挤出的条状或丝状物料直接引入冷却水槽,利用流动的冷却水快速降低物料温度,使其固化;风冷则通过强力风扇或冷风管道,将冷空气吹向挤出物,使物料在空气对流中冷却。水冷效率高,适用于大多数塑料的冷却,但可能导致颗粒表面含水量增加;风冷相对温和,常用于对水分敏感的塑料或对表面质量要求高的产品 。
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